とある道路公団のOBさんから、ETCバーについての相談があったのが開発を始めるきっかけです。

ETCバーは車とぶつかってしまうことがよくあり、現在のプラスチック製のバーだと一度ぶつかるとすぐに壊れてしまうとのことでした。取替頻度が多くコストも高く付いてしまい、取替えの時は車を通せないなど色々な問題がありましたが、一番の問題は車に傷が付いたという利用客からの苦情でした。 あまりにも苦情が多く、それでノイローゼになってしまう職員のかたもいらっしゃったようでした。

話を聞いてわたしもこれは問題だと感じ、空気を使ったETCバーの開発を決意しました。

まずは素材。当初は塩ビなどを想定していたのですが、強度の問題をクリアするためウレタン素材に変更しました。塩ビよりも強度がありしなやかです。
このように用途に合わせて素材も試行錯誤を繰り返します。今回は7〜8種類の素材を試し、その度に素材メーカーさんに掛け合い、試作を繰り返し、やっとこのウレタンに行き着きました。

素材の構造・組み合わせ方にもこだわりました。
実はこのETCバーは、三重構造になっています。
空気のチューブの層、硬さを保たせる層、その上から車に傷がつかないシートで覆っています。今回は、特に強度面を一番重視したため、普段はやらない特殊な構造を使用したのです。

溶着の仕方も強度に重きをおいて考えました。溶着方法によって強度も全く変わってきます。この商品ではシート同士を重ねて、更にそこに１枚別のシートを挟んで溶着しています。これによって引っ張る力に耐えられる強い溶着になります。

開発は半年程かかりました。実際に車でぶつけてみて、どういった状況で車がぶつかり、どういうダメージが起こるのか、というより現実に近いシミュレーション実験を繰り返し行い、やっと問題を解決できる『空気でできたETCバー』が出来上がりました。

導入を始めてから6〜7年になり、東海地区の高速道路ではかなり普及してきて、取替頻度も減り、コストダウンにもかなり貢献しているようだと聞きました。以前までのETCバーで起きていた利用者とのトラブルも減り、職員さんの負担も軽減されたそうで、本当に嬉しい限りです。

ハイビックスでの開発は「何を作るか」ではなく「どう問題を解決するか」からスタートします。お客様の持つ悩みを解決するために、自分たちの技術をどう活かすか。今回のETCバーでは、ハイビックスのそのポリシーが発揮できたと感じています。